下部構(gòu)造：主橋下部構(gòu)造主墩采用V型薄壁橋墩，雙排樁基礎(chǔ)，單樁樁徑為1.6m；輔墩下部構(gòu)造采用φ1.4、1.5m雙柱墩，配φ1.6m樁基礎(chǔ)；20m預(yù)應(yīng)力混凝土小箱梁下部構(gòu)造采用φ1.2m雙柱墩，配φ1.3m樁基礎(chǔ)；25m預(yù)應(yīng)力混凝土小箱梁下部構(gòu)造采用φ1.3m雙柱墩，配φ1.5m樁基礎(chǔ)；30m預(yù)應(yīng)力混凝土T梁下部構(gòu)造采用φ1.4m雙柱墩，配φ1.5m樁基礎(chǔ)；橋臺為承臺分離式，配φ1.3m樁基礎(chǔ)。

2、總體施工方案

樁基采用回轉(zhuǎn)鉆機和沖擊鉆機鉆孔；墩臺身采用定型鋼模板；主橋剛構(gòu)采用掛籃懸灌法施工，小箱梁和T梁采用預(yù)制法施工，架橋機或吊車加設(shè)；混凝土在拌和站集中生產(chǎn)，混凝土輸送車運輸，混凝土輸送泵灌筑。

二、特大橋工程施工方法

（一）鉆孔灌注樁基礎(chǔ)施工

1、施工工藝詳見附表1《鉆孔樁施工工藝框圖》。

2、施工準(zhǔn)備

對于陸地上的樁，施工前平整夯實場地；對于位于河道中的樁基，主墩施工需先打設(shè)鋼板樁、筑島，其他橋墩處迎水面用砂袋圍護(hù)，堆砂筑島；然后安裝鉆機工作平臺；鉆孔時根據(jù)地質(zhì)情況選擇長度適宜的護(hù)筒；在周圍設(shè)置泥漿循環(huán)池、沉淀池，泥漿重復(fù)利用，廢漿由指定場地進(jìn)行處理，不污染周圍環(huán)境。

3、鉆孔

（1）旋轉(zhuǎn)鉆成孔工藝：

安裝鉆機平臺→埋設(shè)護(hù)筒→鉆機就位→ 鉆進(jìn)→ 補水造漿→ 撈渣補漿→ 鉆進(jìn)記錄→ 成孔。

施工要點：鉆進(jìn)過程中及時撈渣補漿，并經(jīng)常檢查泥漿指標(biāo)，隨時根據(jù)地質(zhì)情況控制泥漿比重及鉆進(jìn)速度，始終保持護(hù)筒內(nèi)泥漿的標(biāo)高高于外部水位或地下水位1.0～1.5米，認(rèn)真作好鉆孔記錄，鉆孔應(yīng)一次成孔，不得中途停頓。

（2）筑島

主墩樁基施工前，先插打鋼板樁。首先將鋼板樁運到現(xiàn)場，分類整修，同時加工導(dǎo)梁、導(dǎo)框，制成圍籠，在插打鋼板樁時起導(dǎo)向作用。精確測量，打定位樁，掛裝導(dǎo)框，再用打樁船逐塊插打鋼板樁。插打次序從上游開始，在下游合攏。鋼板樁完成后，填砂筑島。其他橋墩處迎水面用砂袋圍護(hù)，堆砂筑島。

（3）護(hù)筒制作

采用鋼護(hù)筒，護(hù)筒內(nèi)徑比鉆頭直徑大0.2～0.4m，水中樁采用10mm厚鋼板制作，旱地樁采用6mm厚鋼板制作。水中樁護(hù)筒埋入局部沖刷線以下1.0～1.5m。為增加剛度防止變形，在護(hù)筒上下端和中部的外側(cè)各焊一道加勁肋。

（4）鉆機就位

安裝鉆機前采用全站儀進(jìn)行精確定位，鉆機（架）底座采用枕木塞緊，頂端采用纜風(fēng)繩固定平穩(wěn)，檢驗鉆頭直徑，并調(diào)整使鉆塔垂直，合格后根據(jù)四角控制拉好的“十字線”對準(zhǔn)樁位，經(jīng)檢查合格后方可開鉆，鉆孔過程中，成孔中心必須對準(zhǔn)樁位中心。

（5）泥漿與護(hù)壁

①水中樁采用鋼板焊成泥漿池，旱地樁在原地挖設(shè)泥漿池生產(chǎn)泥漿，并在泥漿池內(nèi)側(cè)襯一層土工布，以防止泥漿滲漏和地下水滲入泥漿池內(nèi)。

②采用化學(xué)泥漿或粘土造漿護(hù)壁。調(diào)制的鉆孔泥漿，由試驗室試驗后提供各項指標(biāo)，并根據(jù)地層情況采用不同的性能指標(biāo)，一般性能指標(biāo)控制在：比重1.06～1.15，粘度18～28S，含砂率4～8%，在鉆進(jìn)過程中加入粘土，利用鉆頭反復(fù)沖鉆以制成泥漿。

③根據(jù)地層狀況及時調(diào)整泥漿性能，保證成孔速度和質(zhì)量，隨孔深的增加向孔內(nèi)及時連續(xù)地補充泥漿，以維持護(hù)筒內(nèi)應(yīng)有的水頭，防止孔壁坍塌。

（6）鉆進(jìn)成孔

①整個鉆進(jìn)過程中，始終保持孔內(nèi)水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于護(hù)筒頂面0.3m以防溢出，掏渣后應(yīng)及時補水。

②密切觀察樁機工作情況，周圍地表沉降和護(hù)筒內(nèi)水位變化，防止不正常情況發(fā)生。

③樁孔的鉆進(jìn)應(yīng)連續(xù)作業(yè)，不得中途停止，應(yīng)經(jīng)常注意土層變化，在土層變化處均應(yīng)采取渣樣，判斷土層，記入記錄表中的鉆碴情況欄，并與地質(zhì)剖面圖核對。

4、清孔

鉆孔達(dá)到設(shè)計標(biāo)高后，根據(jù)監(jiān)理工程師認(rèn)可的方式對孔徑、孔深進(jìn)行檢查，合格后進(jìn)行清孔，當(dāng)清孔使泥漿指標(biāo)、沉碴厚度等均符合設(shè)計和施工規(guī)范要求后，報監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后即作好灌注混凝土的準(zhǔn)備。

5、鋼筋籠制作與吊裝

在終孔之前，即要提前將鋼筋籠制作成形，為使鋼筋籠下到孔內(nèi)時不靠貼孔壁而有足夠的保護(hù)層，在鋼筋籠主筋上每隔2.0m左右對稱設(shè)置四個“鋼筋耳環(huán)”。鋼筋籠根據(jù)情況可整體或分段制作，其吊裝可利用吊車或鉆機本身的卷揚機系統(tǒng)來完成。

6、灌注水下混凝土

灌注混凝土前再進(jìn)行二次清孔，完成后請監(jiān)理工程師對成孔質(zhì)量和鋼筋籠的制作與安裝進(jìn)行檢查，經(jīng)驗收合格后，再進(jìn)行灌注施工。混凝土初灌時采用墜球法，混凝土的初存量必須確保首批混凝土入孔后導(dǎo)管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。

（二）承臺、系梁施工

承臺基坑開挖采用人工配合機械開挖，人工整修的方法。根據(jù)邊坡和滲水情況確定支護(hù)和堵水方案�；�坑開挖到標(biāo)高后，割除鋼護(hù)筒，剝樁基樁頭，將高出設(shè)計樁頂部分的浮漿和松散的混凝土清除，施工時應(yīng)確保清除浮漿、鑿毛后的樁頂質(zhì)量滿足設(shè)計要求，但清除作業(yè)時須防止損壞樁身。

混凝土施工采用大塊鋼模板，鋼管腳手架加固，混凝土澆筑采用攪拌站集中拌制，攪拌運輸車運輸，插入式振搗器搗固，一次連續(xù)澆筑成型的方法。

施工時注意，按圖紙要求預(yù)埋V型墩的鋼筋及在承臺上預(yù)埋φ32螺紋鋼及螺栓以便V型墩外模及支架的安裝。

系梁施工基本上與承臺相同，此處不再詳述。

（三）墩臺身及蓋梁施工

1、施工工藝

橋臺、墩柱、蓋梁采用定型鋼模板。墩柱根據(jù)柱高合理分段，一般以10m為宜，每段混凝土一次澆筑成形。模板采用人工配合汽車吊安裝，φ10以上鋼筋張拉固定。蓋梁施工采用定型鋼模板，用抱箍支撐。

鋼筋在加工場集中下料、彎曲，現(xiàn)場綁扎、焊接。

混凝土在拌和站集中拌制，攪拌運輸車運輸，輸送泵灌注，插入式振搗器搗固。

主墩V型墩施工時，外支撐采用滿堂式腳手架，該支架僅起支立模板作用，承力部分采用預(yù)應(yīng)力拉桿對拉，其拉力對V型墩根部產(chǎn)生的彎矩與V型墩鋼筋、模板、混凝土和動載對V型墩根部產(chǎn)生的彎矩相等。V型薄壁部分分四次對稱施工，第一次混凝土強度達(dá)到75％時，再施工上一節(jié)薄壁。

2、工藝流程

詳見附表2《墩臺身施工工藝框圖》。

（四）預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)剛構(gòu)懸灌施工

混凝土連續(xù)梁箱梁擬采用8套菱形掛籃施工。V型墩澆筑完成，在混凝土達(dá)到要求的設(shè)計強度后拆除內(nèi)側(cè)模板，外側(cè)模板暫時不拆除，利用承臺兩端設(shè)豎向支撐，在其上面設(shè)橫梁支撐0^＃塊底板，同時V墩內(nèi)側(cè)搭設(shè)0^＃塊支架，該支架采用門式支架結(jié)合45a^#工字鋼形成0^＃塊支撐體系。支立箱梁模板、綁扎鋼筋、鋼絞線定位，首先澆筑箱梁的底板和腹板，然后再澆筑頂板。待強度達(dá)到設(shè)計要求后，即可張拉V型墩內(nèi)預(yù)應(yīng)力鋼筋、箱梁內(nèi)鋼絞線。再利用掛籃對稱懸灌逐段澆注，邊跨合攏段搭設(shè)支架施工，中跨合攏段采用吊架施工。

1、0#塊施工

由于0#塊內(nèi)結(jié)構(gòu)復(fù)雜，混凝土方量大，其施工的成功與否將直接影響后期節(jié)段的施工。首先，對V型墩預(yù)應(yīng)力拉桿對拉，并在施工時根據(jù)V型墩受力情況逐漸增加拉力，其拉力對V型墩根部產(chǎn)生的彎矩與0^#塊支撐體系、鋼筋、模板、混凝土和動載對V型墩根部產(chǎn)生的彎矩相等。在承臺上及V墩內(nèi)側(cè)設(shè)置萬能桿件拼裝落地支架及臨時支撐鋼管，支架頂部采用I56a工字鋼橫梁聯(lián)成一體；布設(shè)I20a工字鋼、[10槽鋼和鋼模板形成托架受力體系和0^#梁塊底模體系；立模澆筑0^＃塊混凝土。0^#塊托架拼裝必須保證有足夠的強度和剛度，為防止支架不均勻沉降導(dǎo)致箱梁混凝土開裂，要進(jìn)行支架預(yù)壓，觀測變形，等非彈性變形消除后，方能澆筑0^＃塊，0^＃塊澆灌時在底板臨時支撐鋼管支承點處設(shè)置墊塊，并與箱梁底板一起澆灌。為卸架方便，設(shè)置逐步卸架設(shè)施。0^＃塊混凝土強度達(dá)到80%設(shè)計強度（以后各階段均同此要求）后，張拉T0鋼束，并張拉支撐鋼管臨時錨固鋼束，臨時錨固鋼束上、下錨固處作局部加強處理。

施工工藝詳見附表4《墩頂梁段施工工藝流程圖》。

（1）落地支架安裝

利用塔吊設(shè)備將萬能桿件落地支架分節(jié)吊裝，萬能桿件底部與承臺上預(yù)埋螺栓連接；

萬能桿件落地支架頂部墊上四組I56a工字鋼橫梁，再將四組I56a工字鋼縱梁放置其上，將萬能桿件聯(lián)成一體；

在I56a工字鋼縱梁上沿橋軸線橫向按設(shè)計間距布放I20a工字鋼，形成托架受力體系；

在托架上布設(shè)[10槽鋼和鋼模板，組成0號梁塊底模體系。

（2）模板、鋼筋施工

0^＃梁塊模板可利用掛籃的部分內(nèi)、外模板。支座處外模板個別加工，外側(cè)模板用整體大塊鋼模板，梁段內(nèi)模板用組合鋼模板，以內(nèi)、外模桁架及Фl25精軋螺紋鋼筋組成模板支撐體系；

先立外模板，綁扎腹板、橫隔板及底板部分的普通鋼筋，并布放豎向預(yù)應(yīng)力筋和縱向預(yù)應(yīng)力鋼絞線、波紋管；

再立內(nèi)模板及內(nèi)隔板模板；

綁扎頂板部分的鋼筋、布放縱向預(yù)應(yīng)力鋼絞線及波紋管等；

為保證預(yù)應(yīng)力孔道安裝的準(zhǔn)確性，使波紋管在安裝和施工中達(dá)到不銹、不偏、不沉、不浮、不破、不扁的標(biāo)準(zhǔn)，波紋管定位鋼筋應(yīng)焊接牢固，混凝土施工過程中，禁止振動棒碰撞波紋管和模板。

（3）混凝土澆筑

0#梁塊混凝土澆筑分二次澆筑，首先將底板、腹板及橫隔墻澆筑，待其強度達(dá)到設(shè)計強度85%以上后，立模施工頂板部分；

施工底板部分的混凝土?xí)r，注意在腹板與底板結(jié)合部位要振搗細(xì)致，此處鋼筋密集，豎向預(yù)應(yīng)力筋注漿鐵皮管集中于此，振搗時不要碰觸豎向預(yù)應(yīng)力筋及其注漿管，且防止振搗漏振現(xiàn)象。澆筑底板時，混凝土不宜一次澆筑到設(shè)計厚度，預(yù)留6～10cm厚度的混凝土，待澆筑腹板混凝土?xí)r外流的混凝土補充底板至設(shè)計厚度；

澆筑底板后，緊接著澆筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土從腹板頂口澆入，用插入式振搗器振搗。由于混凝土具用流動性，會有部分混凝土從腹板底口流入底板，所以，振搗腹板上部的混凝土?xí)r，要注意控制振入深度和振搗時間，適當(dāng)讓部分腹板混凝土流入底板內(nèi)，以補充底板混凝土至設(shè)計厚度，并要保證腹板內(nèi)每個部分都被振搗密實。流入底板的混凝土由人工攤平，使底板厚度達(dá)到設(shè)計要求的厚度。腹板混凝土高出底板混凝土1.5～2m后，腹板內(nèi)振搗混凝土?xí)r，基本上不會流入底板。振搗混凝土?xí)r注意不要將振動棒碰觸鋼模板，以免震動模板，引起腹板混凝土過多的流入底板；

頂板和腹板處縱向預(yù)應(yīng)力鋼絞線及波紋管密集，振搗時要防止漏振，采用棒頭較小的振動棒。不要擠壓波紋管避免波紋管變形、漏漿封堵及移位；